Автор: Ivanov Dmitry
Дата: 15.03.19 10:09
Поделюсь опытом нашего предприятия.
Наши конструктора три года назад озадачились заменой оборудования ф.Rittal отечественным аналогом. Цель – уменьшение стоимости шкафа.
В составе разрабатываемого оборудования в основном используются шкафы серии TS8, в сейсмостойком исполнении.
Задача была следующая: найти отечественного производителя, готового изготовить по нашим чертежам аналог базового шкафа Rittal TS8. Объем заказа - около 300 шкафов в год, только от нашего предприятия. При этом дополнительное оборудование, всвязи с большой его номенклатурой, планировалось использовать производства Rittal (уголки, винты, болты, переходники и т.д.)
На работы потрачено 2 года.
По итогам общения с отечественными производителями, визитов на их производства, заказа и конструкторского сопровождения опытных образов, с их последующими испытаниями:
1. Требуемую точность изготовления базового шкафа (минимальная точность определяется возможностью использования остальной оснастки Rittal: уголки, переходники и т.д.) обеспечить не смогли. Пришлось дорабатывать на нашем производстве, часть замечаний не устранены.
2. Качество материала оказалось недостаточным для обеспечения необходимой стойкости к сейсмическим воздействиям. Шкаф не прошел испытания.
В итоге, пока решили остаться на Rittal. Вообще, это частный вопрос в проблеме т.н. «импортозамещения». Я, как разработчик отечественных шкафов управления, до последнего буду отбиваться от предложений использовать отечественные средства автоматизации. При этом саму идею «используй отечественное» всячески поддерживаю. Поясню свою позицию:
1. У нас растет число проектов, а значит, и нагрузка на разработчиков.
2. Зарплата при этом от загруженности не зависит.
3. При замене одной позиции (например, ИБП) объем работы существенно увеличивается: от необходимости корректировки КД и ЭД до проведения испытаний на ВВФ, изменения ПО и доработки пультов проверки. При этом задачу сопровождения уже имеющихся моделей аналогичного оборудования в запущенных проектах не снимают.
4. Накоплен большой опыт работы с оборудованием определенных зарубежных производителей. Известны узкие места, реальная надежность оборудования (по опыту эксплуатации в 10-15 лет), есть наработки по ПО и т.д.
5. И, как не прискорбно, имеющийся опыт замены в основном отрицательный. Простая замена медных кабелей внутришкафного питания вылилась в необходимость корректировки схем электрических, схем монтажных и технологических. По следующим причинам:
- БОльшая жесткость изоляции проводов, что вызвало необходимость изменять схемы прокладки кабелей и расположения устройств.
- Диаметр сердечника провода отличается от номинального, что в ряде моментов не позволило использовать наконечники для объединения двух проводов (прочность обжатия провода гильзой оказалась меньше требуемой). Решили проблему установкой дополнительных клемм.
И таких примеров – полно.
С уважением ,
Иванов Дмитрий ,
начальник лаборатории ОАО "Корпорация "ВНИИЭМ".
|
|